Réaliser une production à l’échelle efficace, optimisée et conforme

Au-delà de tout cela, il y a l’importance de la conformité aux bonnes pratiques de fabrication et aux bonnes pratiques de distribution (BPF/BPD) et d’un système de qualité adapté à l’usage. L’ingénierie ou la refonte des installations sans tenir compte de ce qui est nécessaire, de ce qui peut être superflu ou de la façon dont les systèmes et les processus seront validés au fil du temps pourrait entraîner des mesures correctives coûteuses et des retards dans la mise en marché de nouveaux produits importants et de qualité supérieure.

Au-delà de l’adaptation des sites existants ou de la conception de nouvelles installations axées sur la production moderne de médicaments, les sociétés biopharmaceutiques doivent également être plus soucieuses des coûts que jamais dans la façon dont elles gèrent et surveillent leurs activités de fabrication et de chaîne d’approvisionnement. Cela est dû au coût relatif des thérapies émergentes et à la pression sur les prix des gammes de produits existantes.

Se préparer à une production à l’échelle efficace, optimisée et conforme dans un monde où la biosynthèse est priorisée et où les coûts sont importants signifie créer un environnement dans lequel la qualité peut (et doit) servir de facilitateur en temps réel d’une fabrication de premier ordre, plutôt que de contrôleur et de correcteur après coup de la production et de la livraison de la chaîne d’approvisionnement.

Alors, à quoi cela pourrait-il ressembler?

Rendre la qualité plus intégrale à la production
Historiquement, dans certains cas, les systèmes pharmaceutiques ont été mis en place en grande partie pour aider les entreprises à réussir les inspections, plutôt que pour favoriser l’innovation en ajoutant une valeur inhérente dans le cadre du processus de production. Lorsque cela s’est produit, les systèmes existaient à la périphérie de la fabrication, générant une documentation après coup plutôt que d’être une partie intégrante et un catalyseur des procédures.

Aujourd’hui, quel que soit leur point de départ lorsqu’ils se repositionnent pour l’ère de la biotechnologie, les fabricants ont la possibilité d’être plus perspicaces quant aux mesures qu’ils mettent en place pour assurer et suivre la qualité, et d’intégrer et d’intégrer beaucoup plus la gestion de la qualité dans les processus en temps réel, où elle peut ajouter une valeur plus tangible en tant que discipline.

Cela représente une chance d’être plus intelligent quant au niveau et à la portée des détails saisis, par exemple, et d’orienter au moins une partie du suivi, de l’analyse et du signalement des problèmes vers la réalisation de gains d’efficacité interne, en numérisant la gestion du flux de travail et en appliquant l’automatisation intelligente des processus.

Adopter l’esprit plutôt que la lettre des règlements
L’un des moteurs du changement de qualité dans la fabrication biopharmaceutique est l’évolution du climat réglementaire qui, dans le but de mieux soutenir l’innovation, s’oriente vers la gestion des risques et l’approbation des autorités sanitaires en fonction du profil de risque donné. Cela contraste avec l’approche d’il y a plus de 20 ans, qui favorisait la documentation, le contrôle et la validation aveugles de chaque petit détail par rapport à une liste positive d’exigences, dans un souci d’exhaustivité.

Aujourd’hui, tant que les fabricants de produits biopharmaceutiques respectent et démontrent leur engagement envers les principes des BPF et qu’ils font tout ce qu’ils peuvent pour minimiser tout risque pour le patient (l’objectif ultime des mesures de qualité et de sécurité pharmaceutiques), ils peuvent concevoir leurs installations et leurs processus pour qu’ils soient mieux adaptés à l’usage, conformément au risque respectif. (À l’heure actuelle, les organismes de réglementation adaptent leurs évaluations et leurs critères d’inspection en conséquence, notamment en intégrant de nouvelles générations d’inspecteurs qui sont formés à la nouvelle approche et qui sont plus à l’écoute du programme d’innovation.)

Optimisation des processus (et du portefeuille)
L’« assouplissement » des exigences réglementaires inflexibles liées à la qualité offre aux fabricants la possibilité d’utiliser les systèmes et les mesures à leur propre avantage opérationnel (sans compromettre la sécurité, bien sûr). Lorsqu’ils appliquent des solutions numériques, cela ne devrait pas servir uniquement à reproduire d’anciens processus manuels, mais à permettre la refonte et l’optimisation des processus.

Avant de pouvoir le faire, cependant, les entreprises doivent rafraîchir et perfectionner leurs connaissances des processus, ce qui leur permettra de remettre en question les façons existantes de réaliser quelque chose et d’analyser le risque de le faire différemment. Cela pourrait impliquer de remanier les processus quotidiens pour les rendre plus efficaces ou de se demander quels produits sont fabriqués et lesquels (p. ex., les actifs à faible marge ou déficitaires) pourraient être mieux produits dans le cadre d’un accord de sous-traitance.

C’est l’occasion pour les fonctions et les systèmes de qualité d’ajouter une nouvelle valeur pour le fabricant. Alors que, dans le passé, les personnes travaillant dans la production et la qualité pouvaient avoir passé la majorité de leur temps à éteindre des incendies, l’occasion se présente maintenant d’améliorer les processus, de prévenir les problèmes dès le départ et de partager les conclusions et les connaissances avec les principaux décideurs, afin que les processus problématiques puissent être évalués et redessinés pour être plus efficaces.

Considérations organisationnelles
Maximiser le potentiel n’est pas seulement une question de numérisation; il y a aussi des considérations organisationnelles. Par exemple, si les équipes de qualité travaillent habituellement pendant les heures de bureau normales, par exemple de 8 h à 17 h, mais que les usines fonctionnent 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, en trois quarts de travail, il s’ensuit que la qualité sera mal équipée pour prévenir de façon proactive les problèmes ou intervenir rapidement si un incident se produit lorsque la fonction est hors ligne. Toute décision relative aux problèmes qui se sont développés, disons, à 22 h, sera alors prise sans la surveillance en temps réel de l’équipe de qualité.

Une solution optimale à ce problème, sans faire grimper les coûts (p. ex., en recrutant du personnel de qualité supplémentaire), serait de mettre la qualité sur le plancher de l’usine et de rendre la fonction plus intégrale aux processus de production. Il en est ainsi afin qu’ils puissent surveiller plus continuellement l’activité, jouer un rôle actif en temps réel dans les solutions et enregistrer toutes les décisions au fur et à mesure qu’elles se produisent. La documentation de tout cela en temps réel permettra d’économiser un examen de la qualité prolongé après coup. Cela augmentera à son tour la probabilité d’une diffusion rapide.

Atteindre l’échelle commerciale en tant qu’entreprise de biotechnologie : adopter la qualité par la conception
Les nouvelles entreprises de biotechnologie, qui passent des laboratoires à la production à l’échelle commerciale, ont un plus grand avantage avec tout cela, n’étant pas influencées ou indûment freinées par les processus de qualité existants. Au fur et à mesure qu’elles établissent des installations de production complètes, elles ont la possibilité d’intégrer la qualité « par la conception », en tirant parti des pratiques exemplaires émergentes et en appliquant la gestion des risques pour déterminer à quoi devrait ressembler la production à grande échelle dans les années 2020 et quelles faiblesses de processus éviter pour parvenir à une validation sans friction.

Le passage direct à des processus hautement intégrés et numérisés, qui permettent aux données en temps réel de circuler là où elles sont nécessaires et de déclencher les prochaines actions, peut considérablement accroître les chances de succès, en offrant une visibilité claire sur l’ensemble de la production et en créant le potentiel d’alertes automatiques, de rappels et d’invites basés sur des paramètres donnés pour que tout reste fluide et dynamique.

Optimiser l’intégration des processus numériques : laisser circuler les bonnes données
Des systèmes de gestion des bâtiments et des logiciels de contrôle de l’équipement aux données de surveillance des processus, en passant par l’échantillonnage et la certification des systèmes d’analyse, les entreprises disposent aujourd’hui d’une pléthore d’outils pour fonctionner de façon optimale et pour saisir toutes les données dont elles ont besoin pour satisfaire les organismes de réglementation et les vérificateurs.

Alors qu’elles s’efforcent de devenir plus proactives dans la gestion de la qualité, afin de soutenir l’innovation continue, les entreprises peuvent également relier les systèmes actuels aux bases de données historiques afin de discerner tout schéma dans les écarts/incidents et de prendre des mesures positives et préventives pour s’assurer que les mêmes problèmes ne se reproduiront pas.

Plus les fonctions, les systèmes et les processus peuvent être interreliés, plus les possibilités d’amélioration sont grandes. La connexion des données historiques sur les incidents à la gestion des risques pour l’optimisation des processus et aux systèmes ERP pour la gestion des matériaux offre aux équipes de production et de qualité une portée optimale pour garder une longueur d’avance, tout en réduisant le nombre de cycles d’examen (en partant du principe que si un système informatisé a été validé, on peut lui faire confiance).

Avec autant d’innovations importantes qui se produisent au niveau des produits biopharmaceutiques, et tant de sensibilité aux prix et aux coûts sur les marchés d’aujourd’hui, les fabricants de produits biopharmaceutiques ne peuvent pas se permettre d’être freinés par des formalités administratives excessives, des processus lourds ou un travail d’équipe cloisonné. Heureusement, il n’est pas nécessaire qu’il en soit ainsi, tant que les bonnes pratiques commencent par les bons conseils.

À propos de l’auteur
Le Dr Eduard Cayón est un consultant expérimenté de l’industrie pharmaceutique chez TDV, une société de conseil spécialisée dans les technologies sur mesure et la conformité de la chaîne d’approvisionnement de la fabrication. Il est également associé fondateur, vice-président et directeur de l’organisation de vérification pharmaceutique Asociación Fórum Auditorías (AFA) à Barcelone. Les deux organisations ont récemment fusionné avec Rephine Ltd, pour créer la principale force mondiale dans les services de vérification des BPF.