Erzielung einer effizienten, optimierten und konformen Produktion in großem Maßstab

Bei all dem ist die Einhaltung der Guten Herstellungs- und Vertriebspraxis (GMP/GDP) und eines zweckmäßigen Qualitätssystems von entscheidender Bedeutung. Die Entwicklung oder Neugestaltung von Einrichtungen ohne gebührende Berücksichtigung dessen, was benötigt wird, was überflüssig sein könnte oder wie Systeme und Prozesse im Laufe der Zeit validiert werden, könnte zu kostspieligen Abhilfemaßnahmen und Verzögerungen bei der Markteinführung wichtiger und hochwertiger neuer Produkte führen.

Neben der Anpassung bestehender Standorte oder der Entwicklung neuer Einrichtungen, die auf die moderne Arzneimittelproduktion ausgerichtet sind, müssen Biopharma-Unternehmen auch kosteneffizienter sein als je zuvor, wenn es darum geht, ihre Produktions- und Lieferkettenabläufe zu steuern und zu überwachen. Dies liegt an den relativ hohen Kosten für neue Therapien und dem Preisdruck für bestehende Produktlinien.

Die Vorbereitung auf eine effiziente, optimierte und konforme Produktion in großem Maßstab in einer kostensensiblen, biopharmazeutisch geprägten Welt bedeutet, ein Umfeld zu schaffen, in dem Qualität als Ermöglicher einer erstklassigen Fertigung in Echtzeit dienen kann (und muss), anstatt als Kontrolleur und nachträglicher Korrektor der Produktion und der Lieferkette.

Wie könnte das aussehen?

Qualität stärker in die Produktion integrieren
In der Vergangenheit wurden Pharmasysteme in einigen Fällen hauptsächlich eingerichtet, um Unternehmen bei der Inspektion zu helfen, und nicht, um Innovationen zu fördern, indem sie als Teil des Produktionsprozesses einen inhärenten Mehrwert schaffen. Wenn dies geschah, existierten die Systeme am Rande der Fertigung und erzeugten nachträgliche Dokumentationen, anstatt ein integraler Bestandteil und Wegbereiter der Verfahren zu sein.

Heute haben die Hersteller, unabhängig von ihrem Ausgangspunkt bei der Neupositionierung für das Biotech-Zeitalter, die Möglichkeit, die Maßnahmen, die sie zur Sicherstellung und Verfolgung der Qualität ergreifen, differenzierter zu betrachten und das Qualitätsmanagement stärker in Echtzeitprozesse zu integrieren und einzubetten, wo es als Disziplin greifbarer einen Mehrwert schaffen kann.

Dies bietet die Möglichkeit, intelligenter mit dem Umfang und der Detailtiefe der erfassten Daten umzugehen und zumindest einen Teil der Verfolgung, Analyse und Problemkennzeichnung auf die Ermöglichung interner Effizienzsteigerungen auszurichten, indem das Workflow-Management digitalisiert und eine intelligente Prozessautomatisierung angewendet wird.

Den Geist und nicht den Buchstaben der Vorschriften beachten
Einer der Treiber für den Wandel der Qualität in der Biopharma-Fertigung ist das sich entwickelnde regulatorische Klima, das – in dem Bestreben, Innovationen stärker zu unterstützen – auf Risikomanagement und die Genehmigung durch die Gesundheitsbehörden auf der Grundlage des jeweiligen Risikoprofils setzt. Dies steht im Gegensatz zu dem Ansatz von vor über 20 Jahren, der eine unterschiedslose Dokumentation, Überprüfung und Validierung jedes noch so kleinen Details anhand einer Positivliste von Anforderungen um der Gründlichkeit willen bevorzugte.

Solange die Biopharma-Hersteller die Grundsätze der GMP respektieren und sich zu ihnen bekennen und alles tun, um jedes Risiko für den Patienten zu minimieren (das oberste Ziel der Pharmaqualität und der Sicherheitsmaßnahmen), können sie ihre Einrichtungen und Prozesse so gestalten, dass sie zweckmäßiger und auf das jeweilige Risiko abgestimmt sind. (Derzeit passen die Aufsichtsbehörden ihre Bewertungen und Inspektionskriterien entsprechend an, nicht zuletzt durch die Aufnahme neuer Inspektorengenerationen, die in dem neuen Ansatz geschult sind und besser auf die Innovationsagenda eingestellt sind.)

Prozess- (und Portfolio-)Optimierung
Die „Lockerung“ unflexibler qualitätsbezogener regulatorischer Anforderungen bietet Herstellern die Möglichkeit, Systeme und Maßnahmen zu ihrem eigenen betrieblichen Vorteil zu nutzen (ohne natürlich Kompromisse bei der Sicherheit einzugehen). Wenn sie digitale Lösungen einsetzen, sollte dies nicht nur dazu dienen, alte, manuelle Prozesse zu replizieren, sondern auch, um die Neugestaltung und Optimierung von Prozessen zu ermöglichen.

Bevor sie dies tun können, müssen die Unternehmen jedoch ihr Prozesswissen auffrischen und verfeinern, damit sie bestehende Vorgehensweisen in Frage stellen und das Risiko einer anderen Vorgehensweise analysieren können. Dies könnte die Neugestaltung alltäglicher Prozesse beinhalten, um sie effizienter zu gestalten, oder die Frage, welche Produkte überhaupt hergestellt werden – und welche (z. B. margenschwächere/verlustbringende Vermögenswerte) besser durch eine Unterauftragsvereinbarung produziert werden könnten.

Dies ist eine Chance für Qualitätsfunktionen und -systeme, dem Hersteller einen neuen Mehrwert zu bieten. Während in der Vergangenheit die Mitarbeiter in Produktion und Qualität den Großteil ihrer Zeit damit verbracht haben, Brände zu löschen, besteht heute die Möglichkeit, Prozesse zu verbessern, Probleme von vornherein zu vermeiden und Erkenntnisse und Wissen mit wichtigen Entscheidungsträgern zu teilen, damit problematische Prozesse bewertet und effizienter gestaltet werden können.

Organisatorische Überlegungen
Die Maximierung des Potenzials ist nicht nur eine Frage der Digitalisierung, sondern auch eine Frage der Organisation. Wenn beispielsweise Qualitätsteams normalerweise während der üblichen Bürozeiten arbeiten, z. B. von 8 bis 17 Uhr, die Anlagen aber rund um die Uhr in drei Schichten betrieben werden, ist es logisch, dass die Qualität schlecht gerüstet ist, um Probleme proaktiv zu verhindern oder schnell einzugreifen, wenn sich ein Vorfall ereignet, wenn die Funktion offline ist. Alle Entscheidungen, die sich auf Probleme beziehen, die sich beispielsweise um 22 Uhr entwickelt haben, werden dann ohne die Echtzeitüberwachung des Qualitätsteams getroffen.

Eine optimale Lösung hierfür, ohne die Kosten in die Höhe zu treiben (z. B. durch die Einstellung zusätzlicher Qualitätsmitarbeiter), wäre es, die Qualität in die Werkstatt zu verlagern und die Funktion stärker in die Produktionsprozesse zu integrieren. Auf diese Weise können sie die Aktivitäten kontinuierlicher überwachen, eine aktive Echtzeitrolle bei Lösungen übernehmen und alle Entscheidungen sofort aufzeichnen. Die Echtzeitdokumentation all dessen spart eine langwierige Qualitätsprüfung im Nachhinein. Dies wiederum erhöht die Wahrscheinlichkeit einer rechtzeitigen Freigabe.

Kommerzielle Größenordnung als Biotech-Unternehmen erreichen: Qualität durch Design
Neue Biotech-Unternehmen, die aus den Labors in die kommerzielle Produktion einsteigen, haben bei all dem einen größeren Vorteil, da sie nicht von alten Qualitätsprozessen beeinflusst oder übermäßig behindert werden. Wenn sie vollständige Produktionsanlagen errichten, haben sie die Möglichkeit, Qualität „durch Design“ einzubauen, bewährte Praktiken zu nutzen und das Risikomanagement anzuwenden, um festzustellen, wie eine hochskalierte Produktion in den 2020er Jahren aussehen sollte und welche Prozessschwächen vermieden werden sollten, um eine reibungslose Validierung zu erreichen.

Der direkte Übergang zu hochintegrierten und digitalisierten Prozessen, die es ermöglichen, dass Echtzeitdaten dorthin fließen, wo sie benötigt werden, und nächste Aktionen auslösen, kann die Erfolgschancen erheblich erhöhen – er ermöglicht eine klare Sicht auf die Produktion und schafft das Potenzial für automatische Warnmeldungen, Erinnerungen und Aufforderungen auf der Grundlage vorgegebener Parameter, um alles flüssig und dynamisch zu halten.

Digitale Prozessintegration optimieren: Guter Datenfluss
Von Gebäudeleitsystemen und Anlagensteuerungssoftware über Prozessüberwachungsdaten bis hin zu Stichproben und Zertifizierungen von Analysesystemen stehen Unternehmen heute eine Fülle von Tools zur Verfügung, um optimal zu arbeiten und alle Daten zu erfassen, die sie benötigen, um Aufsichtsbehörden und Auditoren zufrieden zu stellen.

Wenn Unternehmen bestrebt sind, das Qualitätsmanagement proaktiver zu gestalten, um laufende Innovationen zu unterstützen, können sie auch aktuelle Systeme mit historischen Datenbanken verknüpfen, um Muster in Abweichungen/Vorfällen zu erkennen und positive, präventive Maßnahmen zu ergreifen, um sicherzustellen, dass sich dieselben Probleme nicht wiederholen.

Je stärker Funktionen, Systeme und Prozesse miteinander verbunden werden können, desto größer ist auch der Spielraum für Verbesserungen. Die Verknüpfung historischer Vorfalldaten mit dem Risikomanagement für die Prozessoptimierung und ERP-Systemen für das Materialmanagement bietet Produktions- und Qualitätsteams optimalen Spielraum, um die Nase vorn zu haben und gleichzeitig die Anzahl der Überprüfungszyklen zu reduzieren (auf der Grundlage, dass ein computergestütztes System, das validiert wurde, vertrauenswürdig ist).

Angesichts der vielen großartigen Innovationen auf der Ebene der Biopharma-Produkte und der hohen Preis- und Kostensensibilität auf den heutigen Märkten können es sich Biopharma-Hersteller nicht leisten, durch übermäßige Bürokratie, schwerfällige Prozesse oder isolierte Teamarbeit behindert zu werden. Glücklicherweise muss es nicht so sein – solange die gute Praxis mit der richtigen Beratung beginnt.

Über den Autor
Dr. Eduard Cayón ist ein erfahrener Berater der Pharmaindustrie bei TDV, einem Beratungsunternehmen für maßgeschneiderte Technologie und die Einhaltung von Lieferketten in der Fertigung. Er ist außerdem Gründungspartner, Vizepräsident und Direktor der Pharma-Audit-Organisation Asociación Fórum Auditorías (AFA) in Barcelona. Die beiden Organisationen haben sich kürzlich mit Rephine Ltd zusammengeschlossen, um die weltweit führende Kraft im Bereich GMP-Auditdienste zu schaffen.