La transizione della produzione farmaceutica verso le biotecnologie e le terapie personalizzate promuove l’innovazione dei processi di qualità
Articolo del Dott. Eduard Cayón, Rephine
Pubblicato da Pharmaceutical Outsourcing
Nell’ultimo decennio, il settore farmaceutico si è allontanato dalle piccole molecole chimiche per orientarsi verso prodotti biotecnologici
e terapie personalizzate. Man mano che le aziende passano dalla ricerca scientifica di laboratorio alle sperimentazioni cliniche sull’uomo e alla produzione su vasta scala, si assiste a un impatto sul modo in cui la qualità viene monitorata, gestita e garantita. Per le giovani aziende biotecnologiche, l’aumento della produzione comporta sfide completamente nuove, mentre per le aziende farmaceutiche più consolidate potrebbe essere necessario un cambiamento per garantire che le strutture siano ottimizzate per nuovi modi di lavorare.
Fondamentale in tutto questo è la conformità alle Buone Pratiche di Fabbricazione e alle Buone Pratiche di Distribuzione (GMP/GDP) e un sistema di qualità adeguato allo scopo. Progettare o riprogettare le strutture senza tenere in debito conto ciò che è necessario, ciò che potrebbe essere superfluo o come i sistemi e i processi saranno convalidati nel tempo, potrebbe portare a costose azioni correttive e ritardi nell’immissione sul mercato di nuovi prodotti importanti e di alta qualità.
Oltre ad adattare i siti esistenti o a progettare nuove strutture orientate alla moderna produzione di farmaci, le aziende biofarmaceutiche devono anche essere più attente ai costi che mai nel modo in cui gestiscono e monitorano le loro operazioni di produzione e della catena di approvvigionamento. Ciò è dovuto alla relativa spesa delle terapie emergenti e alla pressione sui prezzi per le linee di prodotti esistenti.
Prepararsi per una produzione efficiente, ottimizzata e conforme su vasta scala in un mondo biofarmaceutico attento ai costi significa creare un ambiente in cui la qualità possa (e debba) servire come facilitatore in tempo reale di una produzione di prima classe, piuttosto che come controllore e correttore a posteriori della produzione e della consegna della catena di approvvigionamento. Quindi, come potrebbe essere?
Gestione della qualità in tempo reale
Storicamente, in alcuni casi, i sistemi di qualità farmaceutica sono stati messi in atto principalmente per aiutare le aziende a superare le ispezioni, piuttosto che per promuovere l’innovazione aggiungendo valore intrinseco come parte del processo di produzione. Quando ciò accadeva, i sistemi esistevano alla periferia della produzione, generando documentazione a posteriori piuttosto che essere parte integrante e abilitante dei procedimenti.
Oggi, qualunque sia il loro punto di partenza mentre si riposizionano per l’era delle biotecnologie, i produttori hanno l’opportunità di essere più esigenti riguardo alle misure che mettono in atto per garantire e monitorare la qualità, e di integrare e incorporare la gestione della qualità molto di più all’interno dei processi in tempo reale, dove può aggiungere valore in modo più tangibile come disciplina.
Questo offre la possibilità di essere più intelligenti riguardo al livello e alla portata dei dettagli acquisiti, ad esempio, e di orientare almeno una parte del monitoraggio, dell’analisi e della segnalazione dei problemi all’abilitazione di guadagni di efficienza interna, digitalizzando la gestione del flusso di lavoro e applicando l’automazione intelligente dei processi.
Evoluzione del clima normativo
Uno dei fattori trainanti del cambiamento nella qualità nella produzione biofarmaceutica è l’evoluzione del clima normativo che – nel tentativo di essere più favorevole all’innovazione – si sta spostando verso la gestione del rischio e l’approvazione da parte delle autorità sanitarie basata sul profilo di rischio dato. Ciò è in contrasto con l’approccio di oltre 20 anni fa, che favoriva la documentazione, il controllo e la convalida indiscriminati di ogni piccolo dettaglio rispetto a un elenco positivo di requisiti, per il gusto di essere accurati.
Oggi, fintanto che i produttori biofarmaceutici rispettano e dimostrano impegno nei confronti dei principi delle GMP e possono dimostrare che stanno facendo tutto il possibile per ridurre al minimo qualsiasi rischio per il paziente (l’obiettivo finale delle misure di qualità e sicurezza farmaceutica), possono progettare le loro strutture e i loro processi per essere più adatti allo scopo, in linea con il rischio rispettivo. (Attualmente, le autorità di regolamentazione stanno adattando di conseguenza le loro valutazioni e i loro criteri di ispezione, non da ultimo portando a bordo nuove generazioni di ispettori che sono formati nel nuovo approccio e sono più in sintonia con l’agenda dell’innovazione.)
Riprogettazione e ottimizzazione dei processi
L’allentamento dei requisiti normativi inflessibili relativi alla qualità offre ai produttori l’opportunità di utilizzare sistemi e misure a proprio vantaggio operativo (senza compromettere la sicurezza, ovviamente). Quando applicano soluzioni digitali, questo dovrebbe essere non solo per replicare vecchi processi manuali, ma per consentire la riprogettazione e l’ottimizzazione dei processi.
Prima di poterlo fare, tuttavia, le aziende devono aggiornare e affinare la loro conoscenza dei processi, consentendo loro di sfidare i modi esistenti di raggiungere qualcosa e analizzare il rischio di farlo in modo diverso. Ciò potrebbe comportare la riprogettazione dei processi quotidiani per essere più efficienti o mettere in discussione quali prodotti vengono realizzati del tutto e quali (ad esempio, attività a margine/perdita inferiore[1]) potrebbero essere prodotti meglio attraverso un accordo di subappalto.
Questa è un’opportunità per le funzioni e i sistemi di qualità di aggiungere nuovo valore per il produttore. Mentre in passato le persone che lavoravano in Produzione e Qualità potrebbero aver trascorso la maggior parte del loro tempo a spegnere incendi, l’opportunità ora è quella di migliorare i processi, prevenire che i problemi sorgano in primo luogo e condividere risultati e conoscenze con i principali responsabili delle decisioni, in modo che i processi problematici possano essere valutati e ridisegnati per essere più efficienti.
Massimizzare il potenziale non è solo una questione di digitalizzazione; ci sono anche considerazioni organizzative. Ad esempio, se i team di qualità lavorano normalmente durante il normale orario d’ufficio, ad esempio dalle 8:00 alle 17:00, ma gli impianti operano 24 ore su 24, 7 giorni su 7 su tre turni, ne consegue che la qualità sarà mal equipaggiata per prevenire in modo proattivo i problemi o intervenire rapidamente se si verifica un incidente quando la funzione è offline. Qualsiasi decisione relativa ai problemi che si sono sviluppati, diciamo, alle 22:00 verrà quindi presa senza la supervisione in tempo reale del team di qualità.
Una soluzione ottimale a questo, senza far lievitare i costi (ad esempio, reclutando ulteriore personale di qualità), sarebbe quella di mettere la qualità in officina e rendere la funzione più parte integrante dei processi di produzione. Questo affinché possano monitorare più continuamente l’attività; assumere un ruolo attivo in tempo reale nelle soluzioni; e registrare tutte le decisioni man mano che accadono. Documentare tutto questo in tempo reale farà risparmiare una lunga revisione della qualità a posteriori. Questo a sua volta aumenterà la probabilità di un rilascio tempestivo.
Qualità per progettazione
Le nuove aziende biotecnologiche, che emergono dai laboratori nella produzione su scala commerciale, hanno un vantaggio maggiore in tutto questo, non essendo influenzate o indebitamente frenate dai processi di qualità legacy. Mentre stabiliscono strutture di produzione complete, hanno la possibilità di incorporare la qualità ‘per progettazione’, sfruttando le migliori pratiche emergenti e applicando la gestione del rischio per determinare come dovrebbe essere la produzione su scala nel 2020 e quali debolezze di processo evitare per ottenere una convalida senza attriti.
Passare direttamente a processi altamente integrati e digitalizzati, che consentono ai dati in tempo reale di fluire dove sono necessari e attivare le azioni successive, può aumentare significativamente le possibilità di successo, offrendo una chiara visibilità sulla produzione e creando il potenziale per avvisi automatici, promemoria e suggerimenti basati su parametri specifici per mantenere tutto fluido e dinamico.
Strumenti di acquisizione dati
Con così tanta grande innovazione che accade a livello di prodotto biofarmaceutico e così tanta sensibilità ai prezzi e ai costi nei mercati odierni, i produttori biofarmaceutici non possono permettersi di essere frenati da eccessiva burocrazia, processi ingombranti o lavoro di squadra isolato. Fortunatamente, non deve essere così, purché la buona pratica inizi con i giusti consigli.
Dai sistemi di gestione degli edifici e software di controllo delle apparecchiature, ai dati di monitoraggio dei processi, ai sistemi di campionamento e certificazione dell’analisi, le aziende hanno ora a disposizione una pletora di strumenti per operare in modo ottimale e per acquisire tutti i dati di cui hanno bisogno per soddisfare le autorità di regolamentazione e i revisori.
Mentre si sforzano di diventare più proattive nella gestione della qualità per supportare l’innovazione, le aziende possono anche collegare i sistemi attuali ai database storici per discernere eventuali modelli e intraprendere azioni preventive per garantire che i problemi non si ripresentino. Più funzioni, sistemi e processi possono essere interconnessi, maggiore è l’ambito di miglioramento. Collegare i dati storici degli incidenti alla gestione del rischio per l’ottimizzazione dei processi e i sistemi ERP per la gestione dei materiali offre ai team di produzione e qualità la possibilità di guidare un’innovazione veramente attenta ai costi.
Il Dott. Eduard Cayón è un consulente esperto del settore farmaceutico presso TDV, una società di consulenza specializzata in tecnologia su misura e conformità della catena di approvvigionamento della produzione. È anche socio fondatore, vicepresidente e direttore dell’organizzazione di audit farmaceutico Asociación Fórum Auditorías (AFA) a Barcellona. Le due organizzazioni si sono recentemente fuse con Rephine Ltd, per creare la principale forza globale nei servizi di audit GMP. https://www.rephine.com/
